Wer in der Smart Factory die Prozesse systematisch optimiert, stellt sich langfristig agil und flexibel auf
Produktion im Zeichen der digitalen Transformation: Fabrik 4.0 und Operational Intelligence ermöglichen in immer mehr Industriebetrieben hochautomatisierte Prozessabfolgen. Während die Fabrik 4.0 in aller Munde ist, ist Operational Intelligence noch deutlich unbekannter: hiermit werden Business Analytics Lösungen bezeichnet, die die Entscheidungsfindung in Echtzeit unterstützen. Beide Ansätze zur Optimierung von Fertigungsprozessen benötigen ein solides Datenfundament, um alle Abläufe reibungslos ineinanderfügen zu können.
Die passenden Stellschrauben für die Fabrik 4.0
Produktionsbedingungen im industriellen Maßstab basieren auf einem komplexen Zusammenwirken verschiedener Parameter – sei es die Qualität eines Rohstoffs, der Zustand einer Maschine oder die Außentemperatur –, an dessen Ende ein fertiges Erzeugnis steht. Mithilfe der richtigen Daten und Informationen aus den einzelnen Parametern lassen sich Maschinen in der intelligenten Fabrik präzise kalibrieren, etwa wenn die Fertigung besonders schnell, ressourcenschonend und nicht zuletzt kosteneffizient erfolgen soll. Hierfür gilt es, den vorhandenen Datenschatz im Fertigungskontext zu bergen, die richtigen Schlüsse daraus zu ziehen und etwaige Anpassungen automatisch in die Produktionsprozesse zu überführen.
Ein Beispiel verdeutlicht das Potenzial der smarten Fabrik: Maschinendaten können im Rahmen von Predictive Maintanance eine wertvolle Basis für Voraussagen zu Verschleiß- und Wartungsbedarf sowie für weiterreichende Analysen liefern, mit denen sich die Prozesseffizienz im Einsatz steigern und Betriebskosten reduzieren lassen. Wenn etwa erkannt wird, dass extreme Temperaturschwankungen zum verfrühten Ausfall eines Bauteils führen, kann dieses Bauteil an den betroffenen Standorten schon vor Ablauf der normalen Nutzungsdauer vorsorglich ausgetauscht werden. So wird ein Komplettausfall der Maschine und damit ein ungeplanter Produktionsstopp vermieden.
Dafür ist es jedoch essenziell, die erforderlichen Maschinendaten regelbasiert zu erheben, zu sammeln und weiterzuverwenden. Eine für die Anforderungen der smarten Fabrik optimierte Datenplattform wie Intersystems IRIS ermöglicht die Integration unterschiedlicher Daten aus einer Vielzahl unterschiedlicher Quellen.
Agilität, Automatisierung und Analytics schaffen Wettbewerbsvorteile
Im industriellen Umfeld leisten komplexe Netzwerke vielerorts bereits einen wertvollen Beitrag zum unternehmerischen Mehrwert, indem sie Maschinendaten aus unterschiedlichen Sensorquellen zusammenführen, priorisieren und speichern, bevor sie unverzüglich an nachgelagerte Datenmanagementsysteme zur tiefergehenden Analyse und weiteren Bearbeitung übermittelt werden. Die erhobenen Daten nutzen Entscheider in Unternehmen, um ohne großen Zeitverzug valide Prognosen zu erstellen, Ausfallzeiten zu verringern oder neue Geschäftsmodelle zu etablieren. In der smarten Fabrik werden die Resultate der Datenanalyse zudem zur automatisierten Steuerung der Produktionsprozesse genutzt, indem eine bi-direktionale Kommunikation von IT und OT realisiert wird.
Ein zentrales Element bildet in diesem Zusammenhang die Anbindung an eine interoperables Datenmanagementplattform, die möglichst viele Maschinenprotokolle und Standards kombiniert und somit gewährleistet, dass die aggregierten Daten aus der Produktion verlustfrei und effizient verarbeitet werden. Eine IoT-fähige, beliebig skalierbare und schnelle Datenplattform wie InterSystems IRIS bildet so die verlässliche Grundlage für agiles Fertigungsmanagement und nachhaltige Wertschöpfung.
