Das Internet der Dinge (Internet of Things – IoT) wächst immer schneller. Wie Crisp Research prognostiziert, wird es im Jahr 2025 circa 30 Milliarden miteinander vernetzter Geräte geben. Schon heute sind sie in vielen Eigenheimen zu finden und zugleich in der Industrie nicht mehr wegzudenken. Die Vernetzung der IoT-Geräte bildet dort die Grundlage für den digitalen Wandel der Arbeitswelt. Das Ziel der Digitalisierung heißt Industrie 4.0, die enorme Effizienzsteigerungen und Kosteneinsparungen verspricht. Allerdings erzeugen die dazu benötigten und miteinander vernetzten Geräte auch eine Flut an Daten, die es – oft mithilfe von maschinellem Lernen und künstlicher Intelligenz – sinnvoll zu verarbeiten gilt, um das Ziel zu verwirklichen. Doch wie sieht die Arbeit in der Industrie 4.0 dann aus? Welche Rolle spielt der Mensch (noch) darin?
Ein einschneidender Paradigmenwechsel ist im Gange
Bei der Digitalisierung wird eine intelligente Fabrik (oder auch Smart Factory) angestrebt, die sich vor allem durch ein neuartiges System auszeichnet, das man als cyber-physisch bezeichnen kann. Damit ist gemeint, dass digitale und reale Prozesse nahtlos ineinandergreifen, was zu einer signifikanten Prozessoptimierung in der Produktion führen soll. Damit das gelingt, müssen die in der Smart Factory anfallenden Daten schnell und zielgerichtet verarbeitet und analysiert werden. Bei dieser Aufgabe vertrauen Unternehmen daher zunehmend auf maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz.
Durch diese vierte industrielle Revolution verändern sich auch die Arbeitsorganisation in Unternehmen und die Anforderungen an die Belegschaft. Wenn digitale Hilfsmittel immer mehr Routineaufgaben übernehmen, haben Mitarbeiter mehr Zeit für neue und anspruchsvollere Aufgaben. Dazu zählen beispielsweise die Prozessteuerung oder die Analyse von Daten. Um diesen Aufgaben gerecht werden zu können, benötigen viele Mitarbeiter neue Kompetenzen. Das macht individuelle Trainings- und Coaching-Programme erforderlich, die den Mitarbeitern helfen, in ihre neue Rolle und die entsprechenden Aufgaben hineinzuwachsen. Parallel dazu werden auf dem Arbeitsmarkt gänzlich neue Berufe entstehen, bei denen diese neuen Qualifikationen erforderlich sind. Einige traditionelle Jobs in der Fertigungsbranche, wie zum Beispiel Industrie- und Werkzeugmechaniker, werden dagegen aufgrund der Digitalisierung zunehmend verschwinden. Laut einer Studie des Instituts für Arbeitsmarkt- und Berufsforschung der Bundesagentur für Arbeit soll sich die Digitalisierung aber kaum auf die Gesamtzahl der Arbeitsplätze in Deutschland auswirken. Was stattdessen bevorsteht, sind Verschiebungen von Arbeitsplätzen zwischen Branchen, Berufen und Anforderungsniveaus.
Damit der Paradigmenwechsel in einem Unternehmen optimal gelingt, müssen ihn alle beteiligten Akteure aktiv mitgestalten. Es kommt dabei darauf an, das Unternehmen, die Belegschaft und die neue Technologie harmonisch aufeinander abzustimmen. Nur dann lassen sich inmitten des digitalen Wandels alle Maßnahmen erfolgreich in Einklang bringen. Da Industriebetriebe aber jeweils individuell aufgebaut und organisiert sind, kann es den einen „idealen“ Weg für die Etablierung der Smart Factory und die Neugestaltung der Arbeitsprozesse nicht geben. Den Unternehmen bieten sich daher unterschiedliche Möglichkeiten und Pfade, die in Abhängigkeit von den spezifischen Bedürfnissen oder Zielen ausgewählt werden müssen.
Mensch-Roboter-Kollaboration und Datenmanagement
Hauptmerkmal der Industrie 4.0 bzw. Konsequenz der zunehmenden Digitalisierung in der Produktion sind neue Arbeitsbedingungen. Aber wie sehen diese im Detail aus? Unter anderem wird die Mensch-Roboter-Kollaboration weiter zunehmen und sich verändern. Vorstellbar ist zukünftig beispielsweise der verstärkte Einsatz von Augmented Reality (AR) in der Produktion, wenn z.B. die Bedienung und Wartung von Maschinen mithilfe einer AR-Brille unterstützt wird. Der Vorteil: Mitarbeitern werden Informationen, die sie für Aufgaben benötigen, direkt in ihrem Sichtfeld eingeblendet – so etwa die exakte Position einer zu prüfenden Maschinenschraube.
Außerdem kommt dem Menschen in der Industrie 4.0 insbesondere die Funktion eines Supervisors komplexer, (teil-)automatisierter Prozesse zu. In diesem Zusammenhang verdient die Frage, wie tief die Symbiose von Mensch und Maschine eigentlich gehen soll, besondere Beachtung. So muss die Hoheit über die Daten und damit deren vollständige Kontrolle uneingeschränkt beim Mitarbeiter aus Fleisch und Blut bleiben, damit Geschäfts- und Produktionsprozesse nicht maschinengesteuert im Desaster enden. Dies setzt voraus, dass die Daten auch bei exponentiell steigenden Volumina beherrschbar und verwertbar bleiben.
Die Datenplattform InterSystems IRIS eignet sich ideal für diese Aufgabenstellung. Sie ist dank ihrer hohen Performance und Interoperabilität dazu fähig, die Daten aller Geräte zu verarbeiten, zu sammeln und vereint zu analysieren. Für Analysen im Kontext von Big Data bietet InterSystems IRIS zudem mehrere Datenmodelle sowie maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz. Mittels einfach zu erstellender visueller Übersichten und Dashboards sowie einer GUI-basierten Workflow-Engine vereinfacht InterSystems IRIS die Interaktion zwischen Mensch, Daten und Maschinen. Dementsprechend können Unternehmen ihre Datenströme leichter orchestrieren, überblicken und somit die Prozesse der Industrie 4.0 steuern. Darüber hinaus sorgt InterSystems IRIS für die nötige Sicherheit der Daten. Der Ansatz beinhaltet eine systematische Cybersicherheit, die in einer immer enger vernetzten Welt unverzichtbar ist.
Mitarbeiter auf die Digitalisierungsreise mitnehmen
Nicht immer sind Mitarbeiter direkt offen für mehr Digitalisierung. Eventuell haben sie Angst, durch sie überfordert oder sogar ersetzt zu werden. Ratsam ist deshalb, die Belegschaft frühzeitig für die Digitalisierung zu begeistern. Wichtig sind darüber hinaus attraktive Schulungs- und Weiterbildungsangebote, denn sie zeigen Mitarbeitern den korrekten Umgang mit den neuen Technologien und bauen zugleich etwaige Vorurteile ab. Unerlässlich sind zudem eine offene Kommunikation und eine klare Zielformulierung, damit jeder Mitarbeiter weiß, was mit der Digitalisierung erreicht werden soll.
In Erinnerung rufen sollte man sich, dass sich auch bei den drei vorherigen industriellen Umwälzungen die Arbeitsbedingungen für die Belegschaft am Ende deutlich verbessert haben. Wenn nun weitere schwere körperliche oder eintönige, repetitive Tätigkeiten von KI-gestützten Robotern und Maschinen übernommen werden und die Fabriken dank vorausschauender Wartung sicherer werden, dann wird sich auch die vierte industrielle Revolution als echter Gewinn für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den Produktionsbetrieben erweisen.
